Reklama

AGForged 

 


AGForged Engineering jest inżynierskim przedsiębiorstwem wykorzystującym moce przerobowe ZAO "SLIK", OOO "SalomonAlsberg"  (ЗАО «СЛИК», ООО «Соломон Алсберг») oraz kilku firm poza granicami Rosji w celach projektowania i produkcji kutych felg z aluminiowych stopów. Oddział projektantów - modelarzy, wspólnie ze specjalistami firm-wykonawców, w których realizowany będzie proces produkcji danej felgi, "rysują koła", opierając się na powszechnie przyjętych światowych trendach i stylach. Konstruktorskiemu oddziałowi stawiane są zadania zaprojektować felgi określonego typu i rozmiaru oraz z zakresem konkretnych parametrów montażowych. Po uzgodnieniu roboczo-projektowej dokumentacji i zatwierdzeniu projektu, AGForged zajmuje się jego realizacją i wprowadzeniem na rynek. Cały asortyment produktów posiada wszystkie niezbędne certyfikaty na zgodność z normami rosyjskich standardów.

Felgi samochodowe przeznaczone są dla klasy ekonomicznej, średniej i biznesowej, w ofercie są również felgi na auta typu SUV. Obecnie produkowany jest szeroki wachlarz modeli, typo-rozmiarów, które zaspokają potrzeby rynku. Oprócz tego wypełniane są specjalne zamówienia na sportowe felgi dla dowolnego rodzaju zawodów.
AGForged nieprzerwanie prowadzi prace nad rozszerzeniem asortymentu, opracowaniem nowych modeli i wzorów, testami prototypów aby sprostać wzrastającym wymaganiom konsumentów.

Współczesne metody projektowania i obliczeń na wytrzymałość, najnowsze technologie obróbki kutych półfabrykatów i kontrola jakości pozwalają otrzymywać powtarzalne co do parametrów, precyzji wykonania i jakości wyroby. Kute felgi produkowane przez AGForged charakteryzują się:

- optymalnym rozłożeniem włókien wstępnego materiału w profilu materiału;
- wysokim poziomem mechanicznym właściwości, które wynikowo charakteryzują eksploatacyjne parametry koła;
- znaczym zniżeniem wagi felgi;
- wysoka odpornością na korozję.

 

 

Sekrety produkcji:

Generalnie - kute - to nie dokładna nazwa procesu z technicznego punktu widzenia, prawidłowo było by nazwać je felgami, wytworzonymi metodą gorącego objętościowego prasowania w zamkniętych matrycach (w specjalnie dla tego celu skonstruowanej prasie - matrycy). Lecz tak długa i trudna nazwa nie przyjęła się i popularnie nazywane są "kutymi". Na początku lat 90-tych wiele przedsiębiorstw, pracujących w "sowieckim" okresie na potrzeby lotnictwa i kosmosu, wykorzystując unikalny sprzęt, maszyny i technologie, straciły państwowe zamówienia. Aby przetrwać kryzys musieli przejść na produkcję towarów powszechnego użytku. Technologie wykorzystywane w SMK (Stupinski Metalurgiczny Kombinat) faktycznie są lotnicze - jak przy produkcji niektórych elementów konstrukcyjnych samolotów. Z tego punktu widzenia rosyjskim kierowców dopisało szczęście: takie prasy są tylko w kilku krajach na świecie. A nawet tam gdzie są, pracują głównie na lotniczo-kosmiczny przemysł (a nie na samochodowy biznes).

Оd pucka do koła.

Do produkcji wykorzystuje się stop typu AW na osnowie aluminium, ze stopowymi dodatkami magnezu, miedzi, krzemu, manganu. Jest on zarówno bardzo wytrzymały jak też plastyczny. W zachodnich koncernach analogiczny stop zazwyczaj nazywany jest "lotniczym aluminium 6061" (aircraft grade Al 6061). Gotowy odlew pierwszy - cylinder o średnicy 20 cm - tną na kawałki potrzebnej grubości (w zależności od rozmiaru przyszłego koła) i wysyłają w kowalsko-prasowy cech.

 

Tutaj półfabrykaty, narazie wogóle nie przypominające felgi, są rozgrzewane i z pomocą prasy "osadzają" - spłaszczają, tworząc "krążki" grubości 20 centymetrów i średnicy około pół metra. Dalszy proces złożony jest z kilku etapów. Najpierw "krążki" rozgrzewane są do +430 st. C i przy pomocy wstępnego stempla kowalskiego (rozgrzanego do 350 C) tworzone są "garnki" - wstępne półfabrykaty dla samochodowych kół.

«Garnki» ponownie wysyłane są do pieców w celu rozgrzania materiału a następnie linią transportową trafiają do prasy z drugim stemplem kującym, który kuje i formuje końcowy kształt półfabrykatu. Pauza pomiędzy wyjściem z pieca i kuciem nie może być większa niż 11 sekund, w przeciwnym wypadku półfabrykat ostygnie poniżej temperatury krytycznej kucia. Rozgrzany stempel prasy pokrywany jest preparatami zapobiegającymi przyleganiu stopu do stempla prasy a  półfabrykat przenoszony jest do matrycy. Górna część prasy opuszcza się, podnosi - i spod prasy wychodzi gotowa, jeśli pominąc płetwy (nadwyżki materiału, wyprasowane przy kuciu), felga. Pierwsze cztery wykute koła po wdrożeniu nowego stempla trafiają do działu kontroli jakości na kontrolę geometrii - dopiero po tym wydawane jest pozwolenie na wykorzystanie stepmla do seryjnej produkcji felg.

Przy produckji kół wykorzystuje się hydrauliczne pionowe prasy z naciskami 4 ; 7 ; 10 oraz 30 tysięcy ton!!

Na fotografiach powyżej przedstawiony jest stemple prasy oraz kilkusekcyjna kokil-matryca. Przy wykorzystaniu sekcyjnej matrycy, górny stempel opuszcza się i sekcje podstawy schodza się. Nadwyżki materiału wyciskane są przez otwory, tworząc płetwy.

Obróbka termiczna i kontrola.

Pomijając zewnętrzne podobieństwo, mechaniczne własności kół są dalekie od tych wspaniałych, z których słyną "kute felgi". A słyną one z wysokiej wytrzymałości (przewyższają wytrzymałość odlewanych felg przy zdecydowanie niższej wadze), plastyczności (w odróżnieniu od odlewów, kute przy wysokich naciskach deformuja się a nie rozpadają) i sprężystości (przy dopuszczalnych naciskach deformują się sprężyście). Dla uzyskania tych parametrów niezbędna jest obróbka termiczna. Najpierw koła przechodzą proces hartowania - równomiernie ogrzewają sie w ciągu kilku godzin do temperatury 515° Celcjusza i następnie gwałtownie ochładzają, zanurzając w wodzie. Po hartowaniu stop już posiada drobnoziarnisto - włóknistą strukturę, ale dla tego, aby felgi uzyskały wymagane mechaniczne właściwości należy je "postarzeć" - odczekać do wyrównania struktury i zdjąć wewnętrzne mechaniczne naprężania. W zwykłych warunakch atmosferycznych mogłoby to zająć kilka miesięcy, dlatego felgi sztucznie stażeją się: utrzymywane są w piecach przy temperaturze 150-160 stopni Celsjusza przez okres 12-14 godzin po czym powoli ochładzają się.

 

Na fotografiach (z lewej) nacięte na rozmiar aluminiowe walce stopowe, przy dalszym formowaniu otrzymane zostaną połfabrykaty kół. Odlewniczy cech (z prawej) - pierwszy etap każdej produkcji metalurgicznej.

 

Po termicznej obróbce nie mniej niż 10% półfabrykatów z każdej partii poddawana jest szczegółowej kontroli. Ich powierzchnia jest wytrawiana: na jasnej wytrawionej powierzchni zauważalne są defekty i fałdy. A jedną felgą z partii rozpiłowują, wycinają specjalny fragment - tzw. szablon. Szablon szlifują i wytrawiają a następnie dokładnie analizują w laboratorium aby sprawdzić strukturę pod względem defektów, deformacji termicznej obróbki i jednorodności stopu. Najczęściej defekty spotykane są w części przylegania do piasty, to najbardziej skomplikowane miejsce z punktu widzenia metalurgicznego procesu, deformacji i termicznych naprężeń. Na tym etapie sprawdzane są również mechaniczne właściwości stopu - szablony mocuje się w maszynie rozrywającej, która określa granice wytrzymałości, zakres wydajności, względne wydłużenie i twardość. Jeśli defekty i wartości nie mieszczą się w dopuszczalnych zakresach tertom poddawana jest kolejna próbka - szablon z innego koła danej partii. Jeśli kolejna próbka również potwierdza poprzednie wnioski, oznacza to, że miało miejsce odchylenie od technologicznego procesu i cała partia jest likwidowana. Natomiast jeśli wszystkie parametry okażą się w normie - partia kół przechodzi na mechaniczną obróbkę.

Na fotografiach: Po obróbce termicznej (z lewej) koła oczekują w cech obróbki skrawaniem. Cylindryczne koła (z prawej) - to półfabrykaty kół dla sportów samochodowych.


Made in Russia

Z półfabrykatu, przypominającego kształtem przyszłe koło, na maszynach obróbki skrawaniem staczane są nadwyżki materiału. Następnie wiercony jest otwór pod przyszły zawór powietrzny koła oraz w części piasty wiercone są otwory pod śruby mocujące. W kolejnym etapie koło trafią na cyfrową maszynę, która frezuje zaprogramowany model felgi.

Czy są ograniczenia co do wzoru felgi? W zasadzie, nie - "rysunek" może być dowolny a koło można zrobić lekkim i "przezroczystym", ale jest jedno ograniczenie związane z nośnością felgi, którą koło ma wytrzymywać.

Na fotografiach: praktycznie gotowe koło (z lewej) - pozostała jedynie ślusarska obróbka i lakiernictwo.

Po mechanicznej obróbce przeprowadzana jest zwykła ślusarska obróbka - likwidowane są ostre krawędzie. Na koniec przeprowadzana jest końcowa kontrola geometrycznych punktów projektu, bicie obwodu i dysbalans. W SMK bardzo szczegółowa i dobrze dobracowana kontrol jakości - podyktowana najwyższymy aviacyjnymi wymaganiami z przeszłości: na każdym etapie produkcji, od odlewu stopu do gotowego koła, detale śledzone są po indywidualnym oznaczeniam. Po lakierowaniu, końcowym sprawdzeniu i aprobacie OTK (Oddział Technicznej Kontroli)  koło zostaje zapakowane a jego fabryczny paszport będzie przechowywany jeszcze 10 lat w archiwum. Ille czasu zajmuje produkcja felgi? Około tygodnia nieprzerwanego czasu, lecz jeśli uwzględnić grafik fabryki  wychodzi około miesiąca.

Zastępcze technologie.

W rosji wykorzystuje się do produkcji kutych felg technologię objętościowego (goracego) prasowania. W innych krajach używane są technologie roztaczania, walcowania (chłodne formowanie). Niektóre firmy korzystają z "okrężnych" technologii. Na przykład, korzystając z pras małej mocy (z naciskami 3-5 tysięcy ton) produkt jest znacząco tańszy, lecz nie mają wystarczajacych nacisków aby produkowac w "goracym stemplowaniu" aluminiowych stopów. PRzy pomocy takich pras moga oni produkować jedynie w technologii "płynnego prasowania" - odlew pod wysokim ciśnieniem. Technologie taką opanowali zwłaszcza japończycy. Felgi te są swoimi paramatrami przewyższają odlewy (grawitacyjne, pod ciśnieniem), lecz do prawdziwego "kucia" jest im bardzo daleko i nie osiągają takiej wytrzymałości i sprężystości.

Jeszcze jeden stosunkowo tani sposób produkcji "kutych" felg - wrotkowanie (roztaczanie, walcowanie - "cast" i jego odmiany). Odlewany jest półfabrykat - część piasty i fragment obwodu felgi. Po termicznej obróbce mocowany jest w maszynę wrotkującą, rozgrzany półfabrykat rozciągany jest do potrzebnych rozmairów i kształtów metodą rotacyjnego rozciągania. Obów felgi wykonany w tej technologii nie ustępuje objetosciowemu prasowaniu na gorąco (ma kilka ważnych wad). Zwróccie jednak uwagę - tylko obwód! Piasta i ramiona pozostają odlewem (jak dobrym by on nie był). Istnieje wiele wariantów tej metody wykorzystywanych przez wiadące marki felg sportowych w europie i ameryce. Na uwagę zasługuje wykorzystanie gotowego odlewu i następie "osadzoniego" półfabrykatu (sprasowanie odlewu przez wstępną prasę). Jak w poprzednim przypadku, obwód jest wrotkowany. Centralna część felgi (piasta) jest odporniejsza niż odlewana, lecz na styku z wrotkowanym obwodem następuje gwałtowne pogorszenie wytrzymałości produktu. W celach kompensacji wykonywane są grubsze ścianki i koło nabiera wagi - jest cięższe od prawdziwej kutej felgi.

Czy można odróżnić oryginalna "kutą" od podobnych hybryd? Przy zaawansowancyh technologiach - tylko po wadze: "kuta" jest lżejsza.

Spotykane są też kilkuczęściowe felgi, w których obwód mocowany jest do czoła felgi przy pomocy śrub lub spawania. Jednak w tym przypadku właściwości felgi zależą od technologii produkcji każdej z części - oni mogą być odlewane, wrotkowane lub prasowane (kute).

Technologicznie są to różne procesy, lecz ich tłumaczenie na język angielski oznacza "forged". Plątanina w terminach wygląda zupełnie przypadkowo, niczym szczęśliwa gra słów dla producentów. W Rosji na codzień przyjał się bardziej popularny termin - kute koło - "kowka". Wyda sięPaństwo niewiarygodnym, lecz w najbardziej rozwiniętych rynkach samochdoowych (np. Japonia) udział "kutych" felg z lekkich stopów osiąga zaledwie 1,5-2%, natomiast w Rosji blisko 30%. Ani jeden kraj nie może pozwolić sobie na tak drogą technologię w masowej produkcji.

"Lekkie" stopy już od dawna przyciągają uwagę auto- producentów. Jeśli spróbować objąc cały asortyment lekkich materiałów kiedykolwiek zastosowanych do produkcji felg samochodowych, mozna wyodrębnić kilka podstawowych grup:

· aluminiowe stopy;

· magnezowe stopy;

· tytanowe stopy;

· aluminiowo-litowe i magnezowo-litowe;

· kompozytowe materiały na osnowie węgla.

 

Najbardziej popularnymi felgami, które jednocześnie odniosły ogromny komercyjny sukces są aluminiowe. One dzisiaj są podstawą dominującej większości stopów, z których produkuje się samochodowe felgi.

W latach 90-tych aluminium wkroczyło na taśmy produkcyjne i argumentów "za", u nabywców, pojawiła się wystarczająca ilość.

Lżejsze koło poprawia dynamiczne charakterystyki samochodu, robi go bardziej komfortowym, ułatwia panowanie nad autem. Oprócz tego pojawiają się możliwości optymalnego chłodzenia układu hamulcowego. Lekkie koło ekonomi paliwo, oszczędza zawieszenie i opony. Obecnie nie ma alternatywy w stosunku do kutych felg, ani pod względem wagi, ani pod względem wytrzymałości, ani pod względem niezawodności.

 

Porównamy po niektórych kryteriach kute felgi z odlewanymi i stalowymi felgami.

· Kute koła są lżejsze od stalowego na 40%-60%, od odlewanego aluminiowego na 15%-30%.

· Kute koła posiadają całkowicie inny moment inercji. Samochód na kutych felgach staje się bardziej dynamiczny, z lepszymi charaktestykami rozpędzania i hamowania.

· Kute koła w 1,5 raza przewyższają wymagania norm poziomu wytrzymałosci i w 2 razy plastycznści, w rezulatacie - wysokie bezpieczeństwo (odlewane koła przy mocnym uderzeniu rozpadają się).

Dla sportu wszystko, wszystko dla zwycięstwa.

Ze względu na swoje własności (niska masa, wysoka wytrzymałość, plastyczność i elastyczność) kute felgi wyśmienicie sprawdzają się na sportowych samochodach. Lecz w przypadku drobnych partii kół niestandardowych rozmiarów (kilkaset sztuk) wytwarzać drogie sektorowe matryce i stemple staje się niekonomiczne.

Dlatego wyścigowe felgi wytwarza się innym sposobem. Najpierw za pomocą uniwersalnego stemplla otrzymwane są szerokie "rolki" z uformowaną mocującą częścią i cylindryczną częścią pod obwód. A następnie.. wytaczają się, nawet do 85% metalu staje się wiórami! Generalnie sportowe koła - to sławna strona historii SMK. Np. Felgi dostarczano do Japonii dla wysilonych sportowych motocyklów Yamaha, Kawasaki, Suzuki. A dla firmy Speedline robiono na specjalne zamówienie magnezowe koła, które pod innymi nazwami jeździły na bolidach "Formuła-1.

Felgi samochodowe dla samochodów rajdowych są naszym ekskluzywnym projektem i dumą. Nikt na świecie nie produkuje kutych felg, swobodnie pasującch na homologowane układy hamulcowe nowoczesnych konstrukcji! (Np. 16" felga na Brembo w Lancer EVO)

Z pełną oryginalną wersją artykułu "Skrzydlate koła" możecie Państwo zapoznać się na stronach czasopisma "Popularna mechanika" lipiec 2007 r. Autor: Dmitriy Mamontov (Автор: Дмитрий Мамонтов) http://www.popmech.ru/


Strona głównaStrona główna